这里总结了八个注塑成型时容易出现产品缺陷等问题的解决方法。是什么样的原因造成次品率高企，下面将为你一一分析。控制高品质的成品是我们所追求的品质结果。下列几个原因告诉我们如何规避他们的出现，最终使得产品达到我们预期的效果来。

1塑胶呈波浪

原因是因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹，就是这么来的。

解决方法：1)增加注直径2)提高注咀及模具温度;3)提高料筒高度4)加快注塑速度5)减慢注料速度6)更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7)扩大浇口。

2塑件呈银纹形

原因是因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。

解决方法：1)加强回压2)减慢注速3)清理料筒4)提高模温5)改浇口位置6)扩大流道及浇口7)烘料8)料门中安装红外线灯。

3塑胶接口不良

原因是因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。

解决方法：1)提高料温2)提高注温3)增加注速4)接缝线外设冷料池5)设放气口6)改变浇口位或浇口7)不要用脱模剂8)转用易流动的低粘度类原料。

4塑件呈现空洞

原因是因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。

解决方法：1)提高注压(及二次压力)2)延长注时3)降低料筒固化温度4)消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5)扩大浇口6)缩短流道7)调匀模温8)更改浇口位置，排除夹气。

5塑件欠注或缺料

原因是因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。

解决方法：1)增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2)装防漏注阀式螺杆3)提高注压4)提高料筒、注咀固化及模具温度5)查电热线是否断线6)查注咀是否堵塞，增加循环速度7)提高模具放气能力8)加大浇口截面9)增加产品壁厚10)加设助线，改造料流11)选用低粘度原料12)加润滑剂。

6合模边挤出塑料

原因是因料温及注压过高，或锁模力不足。

解决方法：1)降低注压及筒固化温度2)缩短注时3)减少注料速度4)改用高锁模力机5)改造合模表面紧配合及清理合模表面6)转用低粘度料。

7塑件表面呈凹痕

原因是因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。

解决方法：1)增加注料速率2)提高模槽内压(二次压力)3)降低筒料固化温度4)提高注塑流量5)增加注速6)延长注时7)使模具温度均匀8)更改浇口位置9)扩大浇口10)缩短模具流道。

8塑件呈扭曲变形

原因是因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。

解决方法：1)降低注压2)降低筒料固化温度3)延长冷却时间4)调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作5)添设脱模锁6)改变浇口位置7)调匀模温。

如果能够成功避免这几种情况的发生，那么塑化固件的成功率将大大的提高。我们知道化工原料的配比等因素都是造成次品的原因所在。如上的几点直观的实际情况告诉我们要注意到各种因素才能体会到可能是遇到什么情况了。