目前应用于汽车零部件的阻燃高分子材料主要以PP、PU、 ABS及PC等材料为主，针对部分汽车零部件的特殊需求，同时开发了一系列高性能的阻燃高分子材料。 环保、高效、具有优良机械加工性能和力学性能的阻燃高分子材料是汽车零部件用改性塑料的发展方向。

与传统燃油车相比，新能源车增加了电池组、充电站、充电枪等部件，单体新能源车电池组的工程塑料用量约为30kg，新能源车的塑料壳目前主要为改性PP 、充电枪等部件。 充电站由于高使用标准和苛刻的使用环境，对工程塑料的需求很大，一个充电站需要约6公斤的工程塑料，目前常见的主要是PBT、 PA 和PC等。

高分子材料应用于汽车零部件，必须保障材料的阻燃防火性能符合国家标准。 由于大部分高分子材料阻燃性不够，应用于汽车零部件时，需要改良阻燃性，制备具有阻燃性的高分子材料，将其极限氧指数( LOI  )提高到 25. 0% ~ 35. 0%，有效提高汽车的安全指数。前应用的阻燃高分子材料主要以PP、PU 、 ABS和PC为主，也有根据汽车零部件的特殊需求使用复合材料(合金化 )、PA、PBT和 PMMA 等材料。

1、阻燃PP

聚丙烯( PP  )是车用塑料中用量最多的高分子材料，具有优良的耐化学药品性，且加工过程简单，成本低，适用于汽车仪表板、电池组外壳、车门护板、立柱、座椅护板、保险杠等未添加阻燃剂前的 PP阻燃型较差，其极限氧指数( LOI  )为17. 8%，事故后易燃。 目前，国内外汽车阻燃性 PP研究主要以聚丙烯基体的改性为中心，同时通过添加低毒性、无卤素阻燃剂，开发出具有优异力学性能和阻燃效果的聚丙烯复合材料，满足汽车零部件的阻燃需求。

2、阻燃ABS

ABS是世界上使用量最大的家电用高分子材料，我国约80%的 ABS 消费量用于家电生产。 ABS因具有较强的塑料表面涂装耐久性和防腐性，是适合汽车涂装的典型材料，也应用于汽车零部件的生产。 ABS 树脂只含有c 、h、o 三种元素，自身具有阻燃性，因此在高温阶段稳定性差，容易燃烧； 点火过程中也会产生异味气体和黑烟粒子，将其直接用于车辆零部件有安全隐患。 因此，在使用前必须对阻燃性、耐热性进行改性处理。

3、阻燃PC

聚碳酸酯( PC  )作为五种工程塑料之一，因其具有高强度、高抗冲击性、耐热性等优点而被应用于汽车零部件的生产。 例如，汽车仪表板、照明系统、热板、除霜器、聚碳酸酯合金制的保险杠等。 随着消费升级，新能源车和轻量化的发展，国内对 PC的需求也在不断增加，2019年全球PC产能将增加到 640万吨，中国占72%，达到460万吨， 2015-2019年全球产能年均增长PC本身具有一定的阻燃性，与PE 、 PP等普通高分子材料相比具有一定的优势，LOI为 21% ~ 24%，UL94 为V2级。 但是，在对汽车零部件阻燃要求相对较高的应用领域，阻燃性能还不够，还需要阻燃改性。