几十年来传统的大输液玻璃瓶将被新型的PP塑料大输液瓶所取代。PP塑料大输液瓶具备玻璃瓶无可比拟的优势：一是耐冲击，不易破损;二是重量较轻，可大幅度降低运输成本;三是一次成型，不会产生二次污染;四是无毒，对人体不会产生副作用;-五是制造成本低，以单瓶计算，仅相当于玻璃瓶成本的40%左右。此外，质优价廉的一次性塑料瓶省略了清洗消毒工序，同时也节约了相关的能源，可简化相当一部分生产工艺。 PP塑料大输液瓶包括瓶身(瓶坯)、内盖、外盖、吊环和内塞五部分构成如(图1)，生产以注射为主，材料以BOPP为主，上述制品在生产过程中产生的缺陷主要为制品中出现气泡、真空泡、黑点黑纹，现就这些缺陷 产生的原因及解决方法分析如下。 瓶身(瓶坯)，大输液瓶的生产是先用注塑件机注塑件瓶坯，也就是我们常说的PP瓶坯，用料是BOPP。PP瓶坯在注射过程中如果出现工艺缺陷，那么它就会直接反映到吹出的瓶子上，所以有时瓶子的缺陷，我们要在瓶坯上找问题。PP瓶坯和由瓶坯引起瓶的缺陷主要是气泡问题，气泡在瓶坯注射时就已经产生了如图2。这个瓶坯吹成瓶之后如图3。在瓶坯中制品的气泡有几种，产生的原因是不一样的，一般我们根据气泡出现的位置来进行判断。如图2的这个位置的气泡是因为塑化不良而产生的，在工艺上我们可以通过增加背压、降低螺杆转速和提高科筒温度等方法来解决。但生产效率会降低，这是不能忍受的，所以专业的注塑件机生产注塑件加工商会通过改变螺杆的结构来进行处理。这样就既可以解决气泡问题，又不会降低生产效率，甚至还可以提高生产效率。 这是气产生在制品中部的情况;如果气泡产生在瓶口处，如图4，一般会有白斑、白线或烧焦点，这是因为排气不良的标准现象。是因为排气不良而产生的，可采用多级注射，最后一段用慢速注射，降低锁模力，提高注塑件模具的排气效果等。如图5在这个位置上也会出现”气泡”，其实这个地方的“气泡”中并没有“汽”，而是一个标准的真空泡，是由于注射时保压时间不够，出现了倒流现象而缩水造成的，所以增加保压时间和保压压力是必要的。 另外在吹瓶完成后，偶尔会出现如图6和图7的缺陷，图6的横向褶皱是吹瓶后出现的，瓶坯号不定，褶皱是出在瓶的内壁，与吹瓶时加温不够有关，也就是说，在吹瓶时瓶坯的外部温度达到了塑料的高弹态。但瓶坯的内部温度没有达到，所以在吹瓶时瓶坯内壁被硬性扯拽，从而产生了横向褶皱，并且吹出的瓶，表面比较粗糙，有麻坑等缺陷。所以图6的缺陷与瓶坯本身没有关系，是吹瓶工艺出现了问题。 图7的缺陷与瓶坯的注塑件工艺和注塑件模具有关，图7纵向条纹出现在固定的瓶坯上，经研究纵向条纹与瓶坯在脱模时的脱伤有关，瓶坯在脱模时被模腔刮出与脱模方向相同的条纹，这些条纹在吹瓶时会被放大而出现上述缺陷。所以比较聪明的工艺人员发现，如果把有问题的瓶坯型芯抛一下光，问题就可以解决，但过一段时间又会出现，这说明，这不是问题的关键。其实瓶坯被注塑件模具型芯刮伤(脱伤)与产品的包模力过大有关，包模力过大与注射压力和保压过大有关，如果是注射压力和保压过大，那么为什么其它的腔不出现这种问题呢?后研究发现，这个腔瓶坯的包模力大与它的浇口有关。经过测量，出现问题的瓶坯型腔的浇口大于其它的型腔.这就是问题所在。浇口大，压力传递好，瓶坯的包模力就大，所以会出现脱模刮伤。一般PP瓶坯的浇口是2mm(也有3mm的)。如果其某一个瓶坯的浇口超过2.1mm.就会出现上述问题。 瓶坯的偏心是造成瓶壁厚度不均的主要原因，瓶坯偏心的主要原因是注射压力和保压压力过大，造成注塑件模具型芯偏心;型芯本身倾斜或型芯强度不好，都会造成上述问题。 外盖，用料PP+弹性体。由于弹性体的存在.所以外盖的主要缺陷是黑点和真空泡，如图8。这是一个典型的胶料分解黑点，由于PP较弹性体的耐温性好.所以弹性体容易分解产生黑点。在工艺上可以通过降低料筒温度、背压和射速来解决，但调整起来比较困难而且还会有一些副作用。从注塑件机的螺杆结构上解决就比较好，大同机械的PP专用螺杆就可以有效解决这个问题。在外盖厚的边缘处容易出现真空泡，如图8所示，主要为缩水而成，通过保压等方法来进行处理就能够解决问题。 内盖，用料PP+弹性体。内盖除了像外盖一样会出现黑点之外，其最容易出现的缺陷是气泡，如图9示，尤其在内盖的边缘容易出现气泡。内盖边缘由于壁不是很厚，所以出现真空泡的几率不是很大，一般是气泡。原因是排气不良。由于是胶料流动的最后部，而且使用的注塑件机比较大，所以排气不良很正常，一般可以通过降低射速和锁模力的方法来解决。