塑件开裂是一件让人很头疼的事情，有些塑料的对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。所以塑料模具在设计的时候应增大脱模斜度，选用合理的进料口及顶出机构，成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性，消除内应力并禁止与溶剂接触。

当然这只是一个方面，关于塑件开裂的问题，我们要从注塑工艺，模具设计及原材料三个方面去分析，具体来看：

1、加工方面

①加工压力过大、速度过快、充料越多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

②快速强拉制品易造成脱模开裂，应适当调整开模速度与压力。

③适当调高模具温度，使制品易于脱模，适当调低料温防止分解。

④预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

⑤适当使用脱模剂，注意经常清除模面上附着的气雾等物质。

⑥制品残余应力造成开裂。可通过在制品成型后立即退火热处理来消除内应力，防止开裂。

2、模具方面

①顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才能防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

②制品结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。

③尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制品的收缩率不同造成内应力过大。

④主流道足够大使浇口料未来的及固化时脱模，易于脱模。

⑤对深底制品应适当设置脱模进气孔，防止形成真空负压。

⑥主流道衬套和喷嘴接合应防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。

3、材料方面

①再生料含量太高，制品强度过低，易造成开裂。

②湿度过大，造成塑料与水汽发生化学反应，降低强度儿造成顶出开裂。应遵守各材料的成型温度，缩短停留时间以减少树脂分解老化，强化干燥条件抑制加水分解。还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来提高制品的结晶化程度。

③材料本身不适宜加工环境或质量不佳，受到污染都会造成开裂。

4、机台方面

①注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会分解。

②减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂痕。

③给成型制品的转角处增加圆角以防破裂。