在螺杆推力的作用下，已经塑化好的熔料以一定的速率流经料筒、喷嘴、流道、浇口等处后注入模腔，注塑压力也因克服流动阻力而逐渐下降。塑料充填过程及成型质量。除了受到注射压力影响外，还取决于熔料注射速度、熔料与模具温度以及流道、浇口和模具。

通常，熔料压力越高、速度越快，则所能流过的路程越长。利用模腔压力，能够客观描述熔料流动及其状态变化，并控制制品的质量。充模过程分为四个阶段，同一时刻在模腔内熔料流动长度上，不同测压点获得的压力值是不同的，但是压力变化具有相似的规律。

(1)充模与压实阶段。在该阶段，压力随熔料流入路径变长而增大，并最终达到最大值。同时，注射速度迅速下降，压实模腔内的熔料。由于熔料在模腔内的流动状态会直接影响制品的表面质量、分子取向、制品内应力等，因此，为了调节充模过程，根据塑料制品和模具结构特点，可以采用多级注射速度，即在熔料流经浇口和充模结束时速度较低，其他过程则采用高速注射。

(2) 保压增密阶段。在该阶段，模具冷却，熔料的比体积变化，引起制品收缩，需要对螺杆施加一定的保压压力，以补缩和增密熔料。保压时间及压力大小与制品的应力有关。压力越高，制品收缩小，但压力过大，容易产生较大的残余应力，导致脱模困难。

(3) 倒流阶段。在该阶段，模腔压力高于浇口至螺杆处熔料的压力，模腔内的塑料尚未完全固化，内层塑料还具有一定的流动性，有可能向浇口作微量的倒流，引起制品产生缩孔、中空等缺陷。采用多级保压压力，按时间进行切换，能够消除残余应力。保压切换过早，会引起模腔内塑料倒流，产生缩孔、中空等缺陷；保压时间过长，因浇口已固化再进行填充，使浇口周围形成应力。

(4) 制品冷却阶段。在该阶段制品在模腔内继续冷却，使制品脱模时有足够的刚度，冷却时间的长短与制品残余应力的大小有关。